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精益生产的重点内容是什么?

发布时间:2019-07-21 02:40 来源:未知 编辑:admin

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  深圳华天谋企业管理顾问有限公司专注于TPM、5S/6S、精益生产咨询服务,手把手为企业培养相关专业人才。精益生产的主要内容包含:减少浪费、准时化生产、“三现”主义以及持续改善四大方面。

  减少浪费减少浪费就是把生产分为纯作业、浪费作业和附加作业的基础上,把不产生附加值的一切作业包括浪费作业和附加作业都当做浪费。并指出了七种浪费:生产过程的浪费、制造不良产品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费等。在此基础上提出了消除浪费的多种方法。

  准时化生产准时化生产是按照需要的量生产需要的产品以满足各个工序的生产。准时化生产是以“均衡化生产”为前提条件,由“生产的流程化”、“确定符合需要数量的节拍时间”和“后道工序在必要的时刻到前道工序去领取必要的必要品”三种思想观念组成。

  生产的流程化就是以流水线来生产产品的生产方式。生产流程化可以消除各道工序内部、各道工序之间的物资停滞,实现一个生产流。

  节拍时间是生产一个产品所花费的时间,是一天的工作时间和一天的需求量的比值,即作业速度。解决方法:彻底实施标准化作业(节拍时间、作业顺序、标准存货量);建立能够传达生产线异常信息的生产结构。

  后道工序领取是指前道工序只生产后道工序所要领取的产品和数量。按照这种生产方式就不会生产多余的产品,也就不会产生浪费。解决方法:实行看板管理、活用看板的搬运、缩短更换作业程序的时间。

  “三现”主义“三现”主义是依照“现地(现场)”、“现物(实物)”“、现实(实际情况)”来行动的管理方法。精益生产中的“现地”、“现物”、“现实”被形象地称为“三现”主义。

  “三现”主义强调管理人员不能只在办公桌上空发议论,而是要深入到“现场”中去,要用自己的双眼观察“实物”,形成正确的“现实”。丰田的“三现”主义是把它的价值观和打破常规的精神渗透到员工中去的重要手段。解决对策:倡导“三现”主义的现场管理,必须要摒弃以往的个人特有经验的领先优势;要不断地在现场中反复实践,使管理人员不断地获得第一手的正确信息,形成现场问题正确的解决方案;大力倡导五个“为什么”的方法。

  持续改善持续改善是指“对企业不同领域或工作位置上所做的不断的改进和完善”。起源于工业内部的培训和管理培训。经过几十年的完善,持续改善成了丰田精益生产的主要内容之一。持续改善包括:全面质量管理、全员生产维修、准时生产体制。为了达到质量、成本和交货期限的控制目标并使顾客满意,企业必须引进这三个基本的系统。此外,企业战略规划、合理化建议、团队活动也是持续改善的重要内容。

  知道合伙人金融证券行家采纳数:17294获赞数:121370本科毕业,获得管理学学士学位向TA提问展开全部1、拉动式准时化生产

  以最终用户的需求为生产起点.强调物流平衡,追求零库存,要求上一道工序加工完的零件立即可以进入下一道工序。

  组织生产线依靠一种称为看板(Kanban)的形式。即由看板传递下道向上道需求的信息(看板的形式不限,关键在于能够传递信息)。生产中的节拍可由人工干预、控制,但重在保证生产中的物流平衡(对于每一道工序来说,即为保证对后退工序供应的准时化)。由于采用拉动式生产,生产中的计划与调度实质上是由各个生产单元自己完成,在形式上不采用集中计划,但操作过程中生产单元之间的协调则极为必要。

  强调质量是生产出来而非检验出来的,由生产中的质量管理来保证最终质量.生产过程中对质量的检验与控制在每一道工序都进行。重在培养每位员工的质量意识,在每一道工序进行时注意质量的检测与控制,保证及时发现质量问题.如果在生产过程中发现质量问题,根据情况,可以立即停止生产,直至解决问题,从而保证不出现对不合格品的无效加工。

  对于出现的质量问题,一般是组织相关的技术与生产人员作为一个小组,一起协作,尽快解决。

  团队工作法(Team work)。每位员工在工作中不仅是执行上级的命令。更重要的是积极地参与,起到决策与辅助决策的作用.组织团队的原则并不完全按行政组织来划分,而主要根据业务的关系来划分。团队成员强调一专多能,要求能够比较熟悉团队内其他工作人员的工作,保证工作协调的顺利进行。团队人员工作业绩的评定受团队内部的评价的影响。(这与日本独特的人事制度关系较大)团队工作的基本氛围是信任,以一种长期的监督控制为主,而避免对每一步工作的稽核,提高工作效率。团队的组织是变动的,针对不同的事物,建立不同的团队,同一个人可能属于不同的团队。

  并行工程(Concurrent Engineering)。在产品的设计开发期间,将概念设计、结构设计、工艺设计、最终需求等结合起来,保证以最快的速度按要求的质量完成。各项工作由与此相关的项目小组完成。进程中小组成员各自安排自身的工作,但可以定期或随时反馈信息并对出现的问题协调解决。依据适当的信息系统工具,反馈与协调整个项目的进行。利用现代CIM技术,在产品的研制与开发期间,辅助项目进程的并行化。

  展开全部精益生产方式,源于丰田生产方式(即TPS,Toyota Production System;欧美称之为 Lean Production System,中文译为精益生产方式 ),是日本丰田汽车公司在上世纪 50 年代到 70 年代经过 30 年的实践形成、又从 80 年代至今的 30 多年进行了深化和扩展的系统化的企业高效运行管理的经验体系。

  在 精益生产方式的思想体系中,有两个大原则:一个是自働化,围绕的是质量(不仅实物质量更包含工作质量),强调有质量问题就停下来,绝不向下道工序传递不良(的物品和工作),在工序过程中确保质量;另一个是准时化,围绕的是效率,灵魂主线是时间,强调只在必要的时候以必要的量生产和搬运必要的物品。这两大原则支柱有一个基础支撑,就是贯穿尊重人的本性的持续改善。

  精益生产方式外在的基本特征有二:一是生产组织和管理系统使物品、信息、资金不间断地快速流动;二是持续不懈进行改善的积蓄改良型企业文化的呈现。

  伴随着工业化时代、大量生产时代、信息时代的经济发展阶段的更迭,工业管理科学的实践也经历了从点的科学管理(动作效率分析、时间分析等)、到面的二维的科学管理(空间布局效率、供应链整体运行效率等)、再到体积的三维的科学管理(通过过程周期时间/节拍时间/工作循环时间的三维时间管理使受控资金量的体积不断变小)的演变。精益生产方式带领全球企业走入体积管理的新时代, 创造了一个全球管理革命的新时代。精益生产方式所提示的质量观、成本观、效率观、人才观等,已经和正在对过去的企业管理观念形成颠覆性的冲击。

  精益生产方式是企业高效运营管理的杰出典范,其巨大的经济效益和对地球人文及自然环境友好的示范效应,使全球企业对 精益生产方式的深入学习和借鉴日益升温,正在深刻改变着全球企业的运行方式和秩序。我国制造业企业正在向先进制造转型,自动化、信息化、智能化的前提基础是精益化,最终落脚点也是精益化。

  精益生产方式是一个庞大的系统,为了帮助企业简洁明快地抓住核心骨架,北京中产连根据长年深入指导中国企业的经验,这样梳理出它在思维顺序上的逻辑链,供参考:什么是精益生产方式?就是排除掉了浪费达到相对低成本的生产方式;什么是浪费?所有阻碍流动的状态/物/事都叫浪费。那什么是流动呢?企业的资金转化为有形的产品或无形的服务,然后通过顾客再转化为资金的过程,是周转,是流动,流动化是精益生产方式的核心。精益生产方式通过流动化追求资产高速周转,形成了独特的成本观。这种成本观的突出特点是什么呢?是协同性,精益生产方式是协同创造价值的典范。

  对精益生产方式推进工作,也可以以最简洁的方式确立起框架结构性认识:精益生产推进工作是项什么工作?最直接地说,就是降成本的工作;稍微具体些但仍属于综述的表达,就是,持之以恒地通过降成本的组织行为,重塑成本观、质量观、效率观的这么一项工作。总体工作步骤是什么样的?头几年的降成本,主要围绕制造成本,与产出量密切相关,均衡排布生产量、来料稳住、标准作业搞起来,抓住这些环节就能降下来;之后更大的工作在降低周转成本上,进入这个阶段才是进入正题,这个正题有两大方面的工作内容,一个是订单机制的精益化,一个是产品开发工作的精益化,都是综合性强、协同性强、需要大时间跨度重塑运行体制机制的工作,工作结果的外部呈现是库存稳定的少。

  如今,中国制造商面临严峻挑战,精益生产方式将成为中国制造商新型的战略武器。

  从生产流程到库存管理以及生产计划导入精益方法,最终打造高效的精益型企业。

  从竞争的角度看,中国制造商在丐界上仍然拥有的口碑就是,他们拥有非常廉价的劳劢力资源,能够以较低的成本快速地制造出产品,使得自己在市场竞争中处亍有利地位。但是,如果中国制造商的竞争对手采用了精益生产方式,那么中国制造商的这一竞争优势将不复存在。

  如果成功地导入精益生产方式,中国制造商将能够同时获得四个具有战略意义的益处:降低成本、提高质量、降低最小订货量、缩短生产周期。这是精益生产的真正好处。

  精益的生产流程是精益生产方式的关键内容。让生产流程精益化切中了中国企业不重视流程优化这个要害问题。

  中国制造商在生产流程精益化上存在三个主要问题:系统化不够,缺乏防呆防错意识,对价值的理解有欠缺。

  精益生产的标准作业不仅包含标准作业程序,还包含标准的生产节拍、标准的在制品数量。

  在精益生产方式中,工厂在设计生产线时,总是要在关键工序中设置相应的防呆防错功能。

  许多中国制造商依赖太多的银行贷款来融资,利用高额的银行贷款来贩买材料,因而存在十分严重的现金流问题,而精益生产方式的最大优势就是解决现金流问题。

  传统的库存管理方式导致现金流紧张,制造商往往贩买大量的原材料和零部件,以便获得优惠的价格。但是这种做法只是优化迚入生产流程前的材料采贩的成本,而不是优化整个生产流程。

  二、零库存只是精益生产的追求,不是真正的无库存。和主要供应商协商确定的合理水平,从而实现共赢。这是精益库存管理的基本态度,也是精益库存管理的基础。

  精益生产厂家如果在财务、人员管理和全球协调这些活劢中都能实现精益管理,则企业将成为精益企业。这正是精益生产方式的最高境界,理应成为中国制造商在精益上的最高目标。

  生产车间传统管理方式的缺陷在亍不能将生产过程中各产品的所有信息流迚行综合利用,并通过系统的加工不整合,使其应用到车间的设备、质量管理、供应链管理、成本控制、物流配送管理等等各个环节。那么,MES系统能否解决上述的问题呢?

  MES系统为制造执行层提供了一个实时传递信息的工具。在自主研发的MES系统软件中,各个岗位从系统中获取需要的信息,在这些信息的基础上完成各自的职能,然后再将整合结果回传给系统。

  这样信息的传递由各个部门和岗位间的网状的方式,转变为各个岗位不系统的单线方式。方式的改变保证了每个岗位从系统获取信息都是最新的,同时,信息传递中发生错误的可能性也会大大减低。

  MES系统使执行层数据更具实时性和准确性,为各管理部门提供了计划、控制、执行、反馈、调度等管理工具,提高各部门的工作效率

  就是带有时间约束的执行指令。MES系统提供在预先设定的规则下给出计划的建议,由计划人员决定采取什么样的行劢。这些规则包括:准时交货、设备利用率、生产成本等。制定计划的根本因素是制造时间和制造效率的平衡。

  就是对执行计划迚行严格的约束。计划往往会保留一定的空间,由现场执行人员根据实际情况灵活处理。但是这种灵活处理需要一定的约束,才能保证计划的执行不发生严重的偏差。MES系统提供控制功能,对执行层设置控制的措施。

  就是按照计划指示完成各项详细的工作仸务。MES系统建立在批次级管理的基础上,能为执行层提供明确的指示,提高执行层的效率,减低出错的几率。

  将计划执行的情况和具体数据反馈给相关部门。MES系统通过执行过程中事件触发的方式实现数据的记录,避免以表单方式的收集数据。完整准确的执行数据可用亍制造过程的追溯,实时的数据采集也可以及时触发相关劢作和措施。

  就是在计划执行发生变化的情况下,对制造执行现场迚行调整。MES系统实时反馈为及时调度提供了可能性,提供的管理工具也能大幅度提高现场调度效率。

  综上所述,MES系统可以有效解决传统管理方式的问题,更好地促近企业发展。

  减少浪费减少浪费就是把生产分为纯作业、浪费作业和附加作业的基础上,把不产生附加值的一切作业包括浪费作业和附加作业都当做浪费。并指出了七种浪费:生产过程的浪费、制造不良产品的浪费、停工等活的浪费、动作上的浪费、搬运的浪费、加工本身的浪费、库存的浪费等。在此基础上提出了消除浪费的多种方法。大知咨询

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